Avec l’évolution constante de l’environnement économique, de nombreuses entreprises doivent régulièrement modifier leurs ressources pour rester en phase avec leur plan de marché. Cela nécessite souvent de faire plus de travail avec moins d’argent. Les entreprises doivent devenir plus efficaces, réduire le gaspillage et diminuer les coûts afin d’être compétitives. Nous devons trouver le moyen de faire ce que nous faisons actuellement en moins de temps et avec moins d’argent. L’utilisation des principes des 5S est un moyen d’y parvenir. Lorsqu’il s’agit de trouver et d’éliminer le gaspillage et la productivité, les principes des 5S sont extrêmement efficaces. Quels que soient les termes utilisés pour décrire les étapes des 5S, l’objectif est le même : créer un environnement de travail sûr, ordonné et productif.

Que signifient les 5S ?

La méthode 5S est un cadre systématique permettant de créer et de maintenir un espace de travail ordonné, sûr, propre et productif lorsqu’il est correctement exécuté. Dans le cadre de la méthode 5S, des contrôles visuels améliorés sont introduits pour rendre toute non-conformité à la méthode visible et facile à repérer. Les 5S font partie d’un mouvement Lean plus large qui encourage la croissance de la qualité. Voici la liste des 5S :

  • Seiri : Trier
  • Seiton : Organiser
  • Seiso : Nettoyer
  • Seiketsu : Préserver
  • Shitsuke : Respecter

Les principes des 5S sont largement reconnus comme des stratégies utiles pour renforcer l’organisation des entreprises, éliminer le gaspillage et accroître la productivité dans divers secteurs. Les organisations doivent veiller à ne pas laisser les principes des 5S devenir synonymes de l’ensemble de la campagne d’amélioration de l’entreprise. Sinon, au lieu d’être un élément essentiel d’une démarche plus large d’amélioration de la qualité, ils deviendront l’objectif final du processus d’amélioration de l’entreprise. Si les 5S font partie d’un effort plus large et que l’ensemble de l’entreprise a suivi les valeurs, on comprend le plus grand bénéfice. Plus qu’un système, les 5S sont une philosophie d’entreprise qui doit être ancrée dans la culture de l’entreprise.

Pourquoi utiliser les 5S ?

La mise en œuvre des méthodes 5S dans un environnement de travail sur la chaîne de montage ou sur le lieu de travail présente de nombreux avantages. Dans le monde de l’entreprise d’aujourd’hui, les coûts doivent être gérés et le gaspillage doit être évité ou éliminé pour non seulement prospérer mais aussi réussir. Lorsqu’elles sont correctement exécutées, les étapes des 5S permettent de définir et d’éliminer plusieurs types de déchets dans un processus ou un poste de travail. Les mouvements excessifs et la perte de temps à chercher le bon outil sont réduits par un environnement de travail bien organisé. La composante visuelle de la méthodologie 5S est également très efficace. Il est plus facile de retrouver un objet manquant ou perdu car tout a son emplacement. Un environnement de travail bien rangé permet d’attirer l’attention sur des problèmes potentiels ou des risques pour la sécurité. Un sol propre facilite la détection de fuites ou de déversements qui pourraient signifier des réparations du système, ainsi que la prévention des glissades et des chutes. Encourager les employés à être attentifs et à résoudre les problèmes entraînera également un changement positif dans la culture d’une organisation. En conséquence, les principes des 5S contribueront à minimiser le gaspillage, à accroître l’efficacité, à encourager la protection et à accélérer le changement continu, qu’ils soient utilisés dans le cadre d’un effort Lean plus large ou comme un outil autonome.

Comment utiliser la méthode de tri des 5S

Seiri / Trier

Le tri est la première étape du processus des 5S. Pendant le processus de tri, l’équipe peut passer en revue tous les articles présents dans la salle de travail, y compris les équipements, les matières, les pièces de stockage en vrac, etc. Chaque élément doit être examiné et évalué par le chef de l’équipe 5S avec le reste de l’équipe. Cela permettra de déterminer quels éléments sont nécessaires pour accomplir la tâche avec succès et efficacité. Si un objet est utilisé pour les opérations quotidiennes, il doit être étiqueté et catalogué. Déterminez dans quelle mesure l’objet est utilisé dans l’exécution du travail dans ce domaine s’il n’est pas nécessaire. S’il s’agit d’un objet en vrac, déterminez le volume approprié à avoir sur le terrain et stockez le reste. L’inventaire excédentaire est une forme de surplus qui doit être éliminé dans le cadre du processus 5S.

Seiton / Organiser

Tous les objets qui resteraient dans la zone de travail doivent être affectés à un certain emplacement. Placez tout à sa place. “Un espace pour tous et chaque chose à sa place” est une citation bien connue. Recherchez des moyens de minimiser ou d’éliminer les déchets pendant le processus de redressement. Les mouvements ou accélérations inutiles de l’opérateur sont un type de gaspillage dans une opération. Par conséquent, les instruments et les équipements couramment utilisés doivent être conservés à proximité de l’utilisateur, dans la zone de travail immédiate. La création de tableaux d’ombre pour toutes les ressources nécessaires est une stratégie utile pour éviter de perdre du temps à chercher le bon produit. Les articles qui ne sont pas utilisés aussi souvent peuvent être traités en fonction de leur fréquence d’utilisation. Les deux bacs à pièces doivent être correctement numérotés. Le numéro de la pièce, sa définition, la zone de stockage et les quantités minimales et maximales prescrites doivent tous figurer sur la marque. Un espace de travail bien rangé permet à l’opérateur de vérifier et de confirmer facilement qu’il dispose de tout ce dont il a besoin pour accomplir sa mission.

Seiso / Nettoyer

L’étape suivante consiste à balayer la zone et à éliminer tous les déchets. Pour être en sécurité, il faut garder la zone et tout équipement associé propres. Les équipements de traitement qui sont sales risquent d’augmenter la variabilité du processus et de contribuer à la défaillance des équipements. Le temps gaspillé et sans valeur ajoutée est le temps perdu en raison d’une défaillance de l’équipement. Un environnement sale peut également entraîner des problèmes de sécurité qui peuvent se traduire par une blessure pour un travailleur. À la fin de chaque poste, les opérateurs peuvent nettoyer leurs zones de travail. Ils trouveront très probablement quelque chose d’inhabituel, comme des déversements d’huile ou de lubrifiant, des fils de levage usés, des lumières brûlées, des capteurs sales, etc. L’objectif est de réduire les doublons tout en améliorant la sécurité et les performances des opérateurs.

Seiketsu / Préserver

La quatrième étape du processus 5S a été qualifiée de la plus cruciale. Dans cette phase, nous allons créer les normes du système 5S. Elles serviront de repères pour évaluer et maintenir les mesures 5S précédentes. Les instructions de travail, les listes de contrôle, le travail régulier et d’autres documents sont créés au cours de ce processus. Sans instructions de travail ou travail régulier, les opérateurs peuvent éventuellement commencer à faire les choses à leur manière plutôt que selon les décisions de l’équipe. Dans ce processus, le management visuel est extrêmement bénéfique. Un code de couleurs et des couleurs normales pour l’environnement sont parfois utilisés. Les non-conformités sont souvent identifiées en affichant des photos de la région dans la configuration normale des 5S. On apprend aux opérateurs à reconnaître les conditions non conformes et à les modifier dès que possible. Dans chaque site, il convient d’établir des calendriers pour les activités d’entretien de routine.

Shitsuke / Respecter

Cette étape du processus des 5S peut parfois être la plus difficile des cinq étapes. Le maintien est l’étape suivante après le tri, le redressement, le brillantage et la standardisation. Il s’agit de l’étape la plus cruciale car elle répond à la nécessité d’appliquer les 5S de manière cohérente et méthodique. Généralement, un cadre d’audit standard est conçu et introduit au cours de ce processus. L’objectif de l’étape de maintien est d’intégrer le cadre des 5S dans la communauté de l’entreprise. Pour maintenir les gains obtenus grâce à l’entraînement, l’entreprise doit s’efforcer de faire des 5S un mode de vie. La méthode 5S n’est pas une activité ponctuelle. Le processus 5S doit devenir une seconde nature.

5S +1

Certaines entreprises ont ajouté une phase à leur processus et l’ont baptisée 5S + 1. La protection est une mesure supplémentaire qui est prise. L’objectif de l’inclusion de cette mesure est de promouvoir une culture de la sécurité en reconnaissant et en éliminant les risques professionnels. En outre, l’ergonomie est prise en compte lors du choix ou de la conception des équipements et des postes de travail. L’accent est mis sur la devise “La sécurité d’abord” dans chacune des autres mesures des 5S.